Technologie BETAPACK

Nous disposons d’un parc de machines à injection (jusqu’à 500 tn) et d’un parc de moules à cavités multiples (jusqu’à 96 cavités) achetés à des compagnies de prestige reconnues au niveau mondial dans le secteur de l’emballage alimentaire.

Nous sommes dotés d’un système automatisé sans intervention humaine directe qui gère l’acheminement de la matière première, l’injection, le conditionnement et la palettisation de nos produits.

Nous disposons également de systèmes de surveillance de la qualité en ligne équipé de caméras de vision artificielle capables de contrôler unitairement chaque bouchon fabriqué.

Notre processus comporte les étapes suivantes (une photo décrit chaque étape) :

Les camions-citernes vident la matière première dans les silos de stockage.

Les conditions de stockage respectent les réglementations les plus strictes sur l’utilisation alimentaire et évitent le contact humain avec le produit.

Salle d’Alimentation

La matière première est transportée par des conduits en acier inoxydable dans la salle d’alimentation à partir des silos extérieurs.

Les équipements de cette salle réalisent le mélange de la matière première et du colorant nécessaire pour chaque produit.

Ensuite, les alimentateurs envoient le mélange dans la trémie de la machine à injection correspondante.

 

Salle d’Injection

Il s’agit d’une salle à atmosphère contrôlée où la température et l’humidité peuvent être réglées.

Elle abrite 40 machines d’injection de dernière génération ayant une force de fermeture de 150 à 500 tonnes et des moules de 32 à 96 cavités.

Compte tenu des exigences de contrôle hygiénique et bactériologique des bouchons, la salle dispose d’un système de microfiltration de l’air qui nous a permis d’obtenir un certificat de classe 100 000 (UNE -EN ISO 14644-1)

Salle de Conditionnement

Il s’agit d’une salle dont l’air est filtré et contrôlé et où le processus de production est totalement automatisé.

Les pièces sont soumises à des contrôles rigoureux de qualité (avec des machines de vision artificielle), ainsi qu’à des contrôles périodiques d’inspection visuelle.

Nous disposons d’un système logistique totalement automatisé qui utilise des véhicules guidés par laser.

Ces véhicules transportent les caisses vides, avec les sacs placés de façon automatique, à chaque zone de réception des bouchons provenant de la salle d’injection, puis reprennent les caisses pleines de bouchons afin de les transporter à la zone d’étiquetage pour qu’elles soient identifiées et scellées.

Nous disposons d’un système d’étiquetage automatique qui garantit la traçabilité totale de toutes les caisses.

Tout le processus de conditionnement est réalisé dans les meilleures conditions d’hygiène avec l’aide d’un système de convoyage totalement informatisé qui évite le contact humain.

Dans cette zone se trouvent les machines d’assemblage de bouchons de deux composants.

Fin de ligne

Le convoyeur transporte les caisses  fermées et identifiées à la zone de fin de ligne, où elles sont palettisées.

Ensuite, elles sont filmées  afin d’être stockées.

Cette palettisation est réalisée sur mesure pour chaque client.

Nos dépôts sont parfaitement dimensionnés et présentent des conditions d’hygiène optimales.

Nous disposons d’un stock de sécurité pour nos clients qui peut s’élever à l’équivalent de 150 camions. 

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